鋁型（xíng）材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀（zhuàng）況複（fù）雜、擠壓模具承受載荷狀況惡（è）劣等等（děng）問題，這已經（jīng）成為了當前鋁型材擠壓生產過程（chéng）中一項艱（jiān）巨（jù）任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主（zhǔ）要因素，然後提出（chū）提升（shēng）鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁（lǚ）型材產品生（shēng）產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與試模（mó）返修傳統生產模式顯然已（yǐ）經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代（dài）鋁型材擠壓生（shēng）產是非常重（chóng）視提高模具設計加工成功率與擠壓成品率的，就當前的（de）鋁合金半成品生產而言，需要合理運用擠壓成（chéng）型工藝，這其（qí）中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓（yā）速度的快慢以及擠壓成品的產量與質量，因此有（yǒu）效提升（shēng）鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之（zhī）急。

一、影響鋁（lǚ）型材產品（pǐn）成品產量與質量的主要因素（sù）分析（xī）鋁型材產品成品產量與質量受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產中需要選擇質量較（jiào）高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求就相對較高，因為它直接影響到了產品生產的產量與質量。比如說要選擇細化、合金化、晶（jīng）粒化、均質化水平（píng）都相對較高的鋁棒，如（rú）此可（kě）在生產過程中減（jiǎn）少模具損耗，有效提高生產時間，再通過提（tí）升擠壓速（sù）度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型（xíng）材擠壓生產是需要（yào）先進裝備的，這其中就包括了（le）模具。要科學合理設計模具，通過氮化（huà）處理來提升模具整體硬（yìng）度與光潔度，降低換模次數，如（rú）此也能減少非功（gōng）效時間。在該過程（chéng）中，要提高產品質（zhì）量以降低廢品率，這對實現鋁（lǚ）型材產量的大化是非常（cháng）有關幫（bāng）助的。

合理化（huà）的溫度控製對提高（gāo）鋁型材中擠壓品質也有（yǒu）輔助作（zuò）用。考慮到（dào）鋁型材擠壓（yā）生產過程中並沒有預訂設置（zhì）停機時間，因此其生產大產量完全取（qǔ）決於擠壓速度（dù）本身（shēn）。而（ér）擠壓速度是（shì）受到多個因素影響的，這其中會產生動態（tài）變化的因素就是（shì）溫度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受控（kòng）程（chéng）度也有所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁型材（cái）金屬與模壁（bì）之間會產生（shēng）摩擦，一（yī）般來說當鋁合金溫度上（shàng）升到 40~65℃左右時，型材的（de）出（chū）口溫度就會快速上升，但在擠壓生產中（zhōng）需要將其出口溫度控（kòng）製在540℃範圍內，否則就會出現材料表（biǎo）麵質量嚴重下降，模痕明顯加重，甚至出現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述因素（sù）以外，像擠壓機的擠壓力也是關（guān）鍵（jiàn），如果擠壓力不足，則可（kě）能會（huì）出現塞模問題（tí）。此時必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免（miǎn）材料出口溫度過高。在（zài）生產實踐中發現，錠坯（pī）溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節（jiē）奏上，以（yǐ）6063合金鋁（lǚ）型材為例，它的出模溫度一般控（kòng）製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度一般要（yào）控（kòng）製在525℃以內，通常情（qíng）況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓成品的（de）產量（liàng）以（yǐ）及質量。