在擠壓鋁型材的（de）擠壓生產中，常見的缺陷是（shì）比（bǐ）較直觀的：如彎曲、扭擰（nǐng）、磕碰、夾渣等。而表麵吸附毛刺缺陷，不（bú）仔細觀察（chá）或手摸較難發現，但（dàn）它嚴（yán）重影響後續氧（yǎng）化、電泳等型材的表（biǎo）麵質量，很難去除掉，嚴重影響裝飾型材（cái）的表麵。因此，要在擠（jǐ）壓生產實踐中不斷地觀（guān）察分析，總結其成因，及時采取措施，以減少或這種缺陷的出現。 

在擠壓生產中，型（xíng）材吸（xī）附毛刺經過（guò）仔細觀（guān）察或用手在型材表麵上滑動，都會（huì）發現。在鋸切裝筐（kuāng）工序，用風吹或擦拭，大部分的毛（máo）刺可以（yǐ）去掉。但還是（shì）有一部分由於靜電（diàn）原因仍吸附在型材表麵上。經時效處理後（hòu），這些毛刺顆粒更加（jiā）緊密粘（zhān）附（fù）在（zài）型材表（biǎo）麵。在型材表麵預處理工序（xù），由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表（biǎo）麵形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝參數的選擇正確（què）與否也是影響顆粒狀冒充的重要（yào）因素。擠壓溫度越高、擠壓速度過快，毛刺就越多，原因是由於溫度高（gāo）、速度快，型材（cái）流動（dòng）速度增加，模（mó）具變形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變形（xíng）抗力相對減弱，更（gèng）易形成粘鋁現象；對大（dà）的擠壓係數來說，金屬（shǔ）的變形抗力相對增加（jiā）了，死區相（xiàng）對（duì）增大，提高（gāo）了形成粘鋁的條（tiáo）件，形成（chéng）“吸附顆粒”的概率增（zēng）加；鑄棒（bàng）加熱溫度與（yǔ）模具溫度之（zhī）差過大，也易（yì）造成顆粒狀毛刺問題。 

鋁棒中的雜質影響，鋁棒（bàng）在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土、精煉（liàn）劑（jì）、覆蓋劑以及粉末塗料和氧化（huà）膜夾雜等混入棒（bàng）中，這些物質在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯著降低，極（jí）易產生顆粒（lì）狀（zhuàng）毛刺。棒（bàng）的組織缺陷常見的有疏鬆（sōng）、晶粒粗大、偏析（xī）、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點（diǎn），就是與鑄棒基體焊合（hé）不好，造成了基體流動（dòng）的不連續性，在擠壓過程中（zhōng），夾渣極易（yì）從基體（tǐ）中分離出來，通過模具的工作帶時，粘（zhān）附（fù）在入口（kǒu）端，形成粘鋁（lǚ），並不斷被流動的金屬（shǔ）拉出，極易產生顆粒狀毛刺。 

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受（shòu）壓力和溫度的影響，模具產生彈性（xìng）變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓力後，隻有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁。在粘（zhān）鋁的形成過程中，不（bú）斷有顆粒被型材帶出，粘附（fù）在型材表麵上，形成了毛刺。

我們（men）現在使用的擠壓模具以平麵（miàn）模居多，在鑄棒不剝皮的情況下（xià），鑄棒（bàng）表麵及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄（zhù）棒的推進及擠壓根數的增多，死區的（de）雜質也在不斷的變化，有一（yī）部分被正常流動的金屬帶出，堆積在（zài）工作帶（dài）變（biàn）形後的（de）空間內。有的被型材拉脫，形成了毛刺。因此，模具是造成毛（máo）刺的關鍵因素。另（lìng）外（wài）工模具表麵的粗糙度越高（gāo）、工作帶表麵的硬度越低（dī），也（yě）是造成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原（yuán）因之一。 

還有空氣（qì）中的塵埃、水（shuǐ）、油汙等強烈附著於鋁型材表（biǎo）麵，原因是（shì）熱的鋁型材遇到灰塵後粘附，發生化學反應並（bìng）產生膠狀物質，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗過（guò）程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注意的問（wèn）題。模具（jù）的設計必須滿足剛度、強度的計算（suàn）要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。工作帶的長短、空刀形式、焊合室形式等，都要考（kǎo）慮參數選擇。模具在製造過程中，要減少製造誤差，避免尖角存在。模具在使用時，一定（dìng）要加裝和選用合適的模墊、剪切墊。模（mó）具都要經過氮化處理後，方可上機。修模、光（guāng）模時（shí），要注意工作（zuò）帶的平行、表麵粗糙度以及組合模裝配的配合尺（chǐ）寸，把緊螺栓。 

選擇合適的擠（jǐ）壓參數根據擠壓係數、型材斷麵情況、模具情況、設備（bèi）情（qíng）況（kuàng）等，選擇的擠壓（yā）溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，並在生（shēng）產過程中，不斷調整這（zhè）些參數。這些都是消除或減少“吸附（fù）顆粒”的主要措施。 提高鑄棒的質量（liàng）在鑄棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏鬆、晶粒粗大等缺（quē）陷，對（duì）鑄棒（bàng）進行（háng）均勻化（huà）處理。同時（shí）加強質量監控。 對所有（yǒu）工作現場采取“6S”現場（chǎng）管理，提高環境質量，對鑄棒表麵清理，減少灰渣灰塵附著，杜絕“跑冒滴漏"，及時清（qīng）理型（xíng）材（cái）表麵的灰塵，盡可能減少（shǎo）灰塵附著。 

顆粒狀毛刺的影（yǐng）響因素主要是模具、鑄棒、擠壓（yā）工（gōng）藝三個方麵。操作人員的操作（zuò）水（shuǐ）平也反映在（zài）這三個要（yào）素（sù）中，在生產實踐的基礎上（shàng），要不斷地分析（xī）問題，總結經（jīng）驗，就可以減少或（huò）避免毛（máo）刺、粘鋁（lǚ）、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及（jí）生（shēng）產效率，提升公司（sī）的品牌形象。