由（yóu）於鋁型材品種規格多樣，並（bìng）且在擠（jǐ）壓過程中材料流（liú）動狀況複雜，擠壓模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁型材（cái）擠壓產品開（kāi）發和模具的設計成為一項艱巨的任務。

依賴經驗設計和試模返修（xiū）的傳統生產模式已不能（néng）滿足現代化經濟發展的需（xū）求。

在效率就是生命，質量就是關鍵的市場（chǎng）經濟環境下（xià），鋁型材擠壓生（shēng）產企業重視的是提高模具設計加工的成功率（lǜ）及擠壓的產量和成（chéng）品率。

在鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主要成形工藝（yì）之一，擠壓（yā）模具的（de）好壞、擠壓速度的快慢直接影響鋁（lǚ）及鋁合金擠壓生產（chǎn）企業的產品（pǐn）質量和產量。

通常，鋁型（xíng）材擠壓如果沒有非預定的停機時間，那麽至大產量主要決定於擠壓速度，而後者受製於（yú）四（sì）個因素，其中三個固定不變而另一個則是可變（biàn）的。

因素一（yī）是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；

因素二是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可（kě）使通過的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠壓（yā）合金的特性，是限製擠壓速度的不可控的因素，型材的出口（kǒu）溫度一般不可超過540℃，否則，材料表麵（miàn）質量會下降，模痕明顯加重，甚至出現粘鋁、凹（āo）印、微裂縫、撕（sī）裂等。

因素四（sì）是溫度及其受（shòu）控程度，在擠壓過程中，擠壓筒溫度應比（bǐ）錠坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度過快，以致擠（jǐ）壓（yā）筒溫度上升到高於錠坯（pī）溫度，就要設法（fǎ）使擠（jǐ）壓筒（tǒng）溫度下降，這不但是一件（jiàn）麻煩的工作，而（ér）且產量會下降。

在生產速度上升（shēng）過程中，有（yǒu）時受電偶控製的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度（dù）仍在上升。

如果擠（jǐ）壓筒（tǒng）溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應（yīng）根據不同的合（hé）金確定理想的擠壓（yā）筒（tǒng）溫（wēn）度。 　　

生產優良（liáng）表麵型材（cái）時，對擠壓（yā）墊溫度也應嚴格控製，以減少（shǎo）表麵色調不一致廢品（pǐn）量。

固定擠（jǐ）壓墊的質量比活動的好得多，能（néng）積聚更多的熱量，因（yīn）而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質進入型材內，有助於提高產量。 　

模具溫度對於獲得高的產（chǎn）量（liàng）起著重要的（de）作用，一般不得低於430℃；

另方麵，也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會產生氧（yǎng）化，主要在工作帶。

在模具加熱過程中，應避免模（mó）具之間緊靠著，阻礙空氣流（liú）通。

錠坯在擠壓過程中的（de）溫度升高可達40℃左右或更高（gāo）些，升高量（liàng）主要決定（dìng）於模具設計。

為了獲得至大產量，對（duì）各項溫度決（jué）不可忽視，應記錄（lù）各個溫度並嚴加控製，以找出機台的至（zhì）大產量（liàng）與各項溫度的關係。