鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流（liú）動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀（zhuàng）況（kuàng）惡劣等等問題，這已經成（chéng）為了當前鋁型材擠（jǐ）壓生產過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了（le）影響鋁型材產品產量與（yǔ）質量的主要因素（sù），然後提（tí）出提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針（zhēn）對鋁型材產品生產如果僅僅依（yī）賴於（yú）傳統經（jīng）驗設計與試（shì）模返修傳統（tǒng）生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求（qiú）。而（ér）現（xiàn）代鋁型材擠壓生產是非常重（chóng）視提高模具（jù）設計加（jiā）工成功率與擠壓成品率（lǜ）的，就當前的鋁（lǚ）合金半成品生（shēng）產而言，需要合理運用擠壓成型工藝，這其中就直接關乎（hū）擠壓模具的優劣、擠壓速度的快（kuài）慢（màn）以及擠壓成品的產量與質量，因此（cǐ）有（yǒu）效提升（shēng）鋁型材擠壓生產效（xiào）率是企業發展當務之（zhī）急。影響鋁型材產品（pǐn）成（chéng）品產量與質量的主要因素分析鋁（lǚ）型材產品成品產量與質量受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產（chǎn）中需要選擇質量較（jiào）高的鋁型材，例如其對鋁棒的（de）質量要（yào）求就相（xiàng）對較高，因為它直接影響到了產（chǎn）品（pǐn）生產的產量與（yǔ）質量。比（bǐ）如說要選（xuǎn）擇細化、合金化、晶粒化、均（jun1）質化水平都相對較高的鋁棒，如此可在生產過（guò）程中（zhōng）減少模具損耗，有效提高生（shēng）產（chǎn）時間，再通過提升擠壓速度來實現對（duì）鋁（lǚ）型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需（xū）要先進裝備的，這其中就包括了模具（jù）。要科學合理設計模具，通過（guò）氮化（huà）處（chù）理來提升模具整體硬度與光（guāng）潔（jié）度（dù），降（jiàng）低換模次數，如此也能減少非（fēi）功效時間。在該過（guò）程中，要提高（gāo）產品質量以降低廢品率，這對實現鋁型（xíng）材產量的大化是非常有關幫助（zhù）的。

由於鋁型材斷麵十分複雜（zá），尤其是對於某些超高（gāo）精度的薄壁空心鋁（lǚ）型材與多孔空心壁板鋁型材來說（shuō），要采用到特殊的擠壓模具結構。具體來講就是在（zài）一塊模子上設置多個異（yì）形孔腔，分析其不同截麵厚度的急劇變化。同時考（kǎo）慮到鋁型材斷麵（miàn）的尺寸相當複雜，圓弧拐角頗（pō）多，所以（yǐ）它也為模具加工和熱處理帶來諸多麻煩。

為（wéi）了有效提高（gāo）模具品質與使用壽命，還需要選擇合理的材料進（jìn）行優化設計，同時采用熱處理工藝與表麵強化處理工藝方法，以爭取（qǔ）獲得相對適（shì）中的模具硬度（dù）與高表麵品質。這一方法策略針對某些形狀特別的難（nán）擠壓成（chéng）型製品與特殊結構模（mó）具而言是非（fēi）常重要的。