在鋁合（hé）金擠壓工藝流程過程中，兩條鋁棒之間存在（zài）一定的過（guò）渡區域，其依靠高溫（wēn）高壓作用將兩條鋁棒焊合在一起，然而由於鋁棒端頭難以避（bì）免的存（cún）在（zài）一定的氧化膜、油汙、渣（zhā）粒等汙染現象，其焊合質（zhì）量必然受（shòu）到較大影響（xiǎng），為保證產品性能，需要將頭端分層部位完（wán）全切除。

由於擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層（céng）同中心必然存在一定的速度差異，工藝流程當上一條鑄錠擠壓結（jié）束，下一（yī）條新鑄錠重新上機後，原有的速度梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊緣（yuán）部位快，使得模具中剩餘殘（cán）料同（tóng）新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙等汙染，在（zài）擠壓的高溫高壓焊合（hé）過程中，存（cún）在汙染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠接頭部（bù）位因不完全焊合形成一個明顯的界麵，即頭端（duān）分層。

工藝流程擠壓（yā）分（fèn）流（liú）模過程中，頭端分層（céng）在（zài）焊合線部位結束，完成由橫向焊合向縱向焊合（hé）的過（guò）渡。其產生的原因是，在擠壓後段，表皮贓物等（děng）進入製品形成的一種缺陷形式，因此解決該兩種缺陷的手段及該（gāi）兩種缺陷對性能（néng）的影（yǐng）響也存（cún）在明顯差別。為避免產生縮尾缺陷，主要（yào）通過（guò）優化模具設計及控製壓餘長度來解決，而頭端（duān）分層作為擠壓產品（pǐn）幾何廢料無法避免，無論產品截麵如何（hé），模具如何設計，產品中都會或長或短的出現，因此隻能通過優化模具結構來盡量縮（suō）短其形成的長度。

提高6063鋁（lǚ）型材擠壓質量（liàng）與產量的措施很多，提高鑄錠質（zhì）量、提高模具技術（shù）、提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等（děng）都是切實有效的措（cuò）施。同時，半均質化工藝、等溫擠（jǐ）壓工藝（yì）、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新技術（shù）的（de）發（fā）展引進，都（dōu）能在（zài）一定程度上提高擠壓速度和生產（chǎn）效率。好（hǎo）的生產廠商，不（bú）僅要（yào）擁有專業的生產設備，而且要有豐富的生產經驗及先（xiān）進的（de）管理體係，兩者（zhě）配合才能生產出好的產（chǎn）品，滿足客戶的要求。